생산성 계산 공식 - saengsanseong gyesan gongsig

기업 제조 활동에서 생산성은 기업의 성패를 좌우하는 매우 중요한 팩터이며 제조업에 있어 생산성이란 산출물(Output)과 이를 위해 투입된 자원(Input)과의 비율이 제조업의 생산성입니다.

생산성은 투입에 대한 산출량이 크거나 산출량에 비해 투입량이 적을수록 생산성은 향상됩니다.

생산성 = 산출량(생산량,부가가치,이익 등) / 투입량 (인력,시간,비용 등)

생산성 지표 = 비교시점의 생산성 / 기준시점의 생산성

노동생산성은 투입된 노동량에 비해 산출되는 생산량의 비율이 노동생산성입니다

노동생산성 = 생산량(Output) / 투입된 노동량(Input)

2. 생산성 지표산출 공식

현장의 문제를 볼줄 알고 그것을 데이터화하여 수치로 표현하여야 합니다.

현장의 문제를 수치화하여 표현하지 못하는 것은 문제를 모르는 것과 같습니다.

이하에서 생산성 관련 지표를 산출하는 공식을 정리합니다

(1) 공수,ST(표준시간),공수효율 산출 공식

재적공수(분) = 재적인원 * (480 - 휴식시간)

휴업공수 = 해당인원 * (결근,출장,휴가,지원...)

취업공수 = 재적공수 - 휴업공수

추가공수 = 해당인원 * (연장,특근..)

작업공수 = 취업공수 + 추가공수

실동공수 = 작업공수 + 유실공수

총ST = 자동화 + 설계 +외주화 +기타개선 + 사내 ST

ST단축율(%) = (개선ST *100) / 총ST

작업공수효율(%) = (표준공수 / 각업공수) * 100 실동공수효율 * 실동율

실동공수효율 = (표준공수 / 실동공수 ) * 100

실동율 = (실동공수 / 작업공수) * 100

유실율 = (유실공수 / 작업공수 ) * 100

인당생산대수 = [ 480 / ((1-ST단축율) * 기준모델ST)) * 작업공수효율

반응형

재고일수 = (당월 실적재고 * 60) / (당월실적재료비 + 차월실행계획 재료비)

정량준수율은 생사계획량을 변경시키지 않고 실행한 경우를 말하며

정량준수율 = (준수건수 * 100) / 생산계획건수

재고정확도 = 맞는품목수 / 관리품목수

생산성 지표 산출을 위한 생산성 및 공수효율에 대한 이해를 돕기 위한 지난 글을 첨부하니 참고바랍니다

제조 조립 공정의 생산성 공수효율 관리

제조 조립 공정의 생산성 공수효율 관리 기업이 경쟁력을 갖추기 위해서는 우선 좋은 제품을 생산하고 판매하여 매출 향상 및 이익을 창출하여야 하지만 이러한 결과를 내기 위하여 모든 조직

급변하는 제조환경, 변종 변량과 고객의 단 납기 요구 등으로 인해 생산성 관리의 대상이 수시로 변경됨에 따라 매번 표준 시간을 산출하여 생산성을 관리하는 것은 비현실적이므로 경영자는 최소의 노력으로 경제적이며 적절한 보유 공수를 확보하는 방안을 강구하여야 함.

또한 생산현장의 관리자들은 부가가치를 창출하는데 기여하는 생산성 지표로 인(대) 당 생산량 또는 시간당 생산량(개/실적 공수)을 생산성 지표로 선정하여 실적 추이가 향상되도록 관리하는 것이 바람직하다.

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◆ 생산성 관리지표

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⦁ 일반적으로 제조업의 특성에 맞춰 작업자인 사람과 설비에 대해 생산성 관리를 하는 것이 일반적임.

⦁ 기업별, 업종별로 원가구성 항목 상 많은 비중을 차지하고 있는 항목을 선정하여 생산성 관리를 하여야 하는데 조립산업의 경우엔 사람을, 장치산업인 경우엔 설비를 대상으로 생산성 관리를 하여야 한다.

- 사람을 대상으로 한 경우는 ‘종합 능률’이라 하고 설비를 대상으로 하면 ‘종합 효율'이라 표현하며 기업마다 자신의 상황에 맞는 생산성지표를 선정하여 활용하고 있음.

사람과 설비 생산성 지표의 차이점은 사람의 총 능력 공수는 하루 8시간과 계획된 잔, 특근 시간을 합한 시간이 재적 공수이지만 설비의 경우 365일 연주 무휴로 계산하여 보유 공수로 산정을 한다는 것이다.

대부분의 기업에선 법적인 불가피 로스와 불취업 공수인 비부하 로스를 제외한 조업 공수를 모수로 하여 생산성 지표를 산출하는 것이 일반적이지만, 그 많은 보유(능력) 공수가 눈 눅듯이 사라져 버려 정작 제품 생산 시 공수 부족 현상을 매번 경험을 하는 현상에 대해 진정한 원인을 분석, 파악할 필요가 있다.

법적으로 규제하고 있는 각종 사항(주 5일 근무, 주 22시간 근무 등)과 법정 공휴일 등으로 제외되는 불가피 로스, 영업(마케팅)의 수주 차질로 생산 물량이 부족하여 생산계획이 없거나 휴무로 인해 작업자가 없어서 설비 가동도 함께 중지되어 발생되는 불취업 공수인 비부하 로스, 각종 회의, 전달 및 교육훈련 등의 제외 공수인 계획정지 로스, 제조의 투입 요소인 5M+1E의 사전관리 미흡과 부적절한 생산관리로 인해 발생되는 고장, 교체, 대기, 작업 준비 등의 관리자 유실 공수인 정지로스는 전적으로 관리자들에 의해 발생되는 공수 로스로 생산성에 관한한 작업자 보다 관리자들의 의식과 역량 수준에 의해 생산성이 결정됨을 유의하여야 한다.

⦁ 이론적인 설비의 정미 가동 공수와 실 생산에서 발생된 실적 공수와의 차이(Gap)인 성능 롤스는 기술 엔지니어들의 실력에 의해 발생되고 진정한 부가가치를 창출하는 양품을 만들기 위해 소요된 가치 가동 공수 외 불량으로 인해 발생된 불량로스만이 생산 작업자의 귀책사유로 봐야 하는데 중소기업에선 이에 대한 개념이 부족하며 생산성 지표관리도 명확하게 구분이 안 되어 있다.

⦁ 설비 종합효율은 효율적인 측면에서 설비가 운영된 시간 대비 양품을 생산한 가치 시간의 비율(가치 가동 공수/보유 공수)로 생각할 수 있지만 가치창출인 효과적인 측면에서 보면 24시간, 365일을 기준한 보유공수 대비 가치 가동 공수의 비율로 산출하는 것이 바람직하다.